5S & 7 Waste Management

Acara

04 – 05 Maret 2020 | Rp 5.525.000 di Amaris La Codefin/ Santika Hayam Wuruk, Jakarta
15 – 16 Juni 2020 | Rp 5.525.000 di Amaris La Codefin/ Santika Hayam Wuruk, Jakarta
12 – 13 Agustus 2020 | Rp 5.525.000 di Amaris La Codefin/ Santika Hayam Wuruk, Jakarta

Jadwal Training 2020 Selanjutnya . . .

Salah satu syarat untuk menjadikan suatu perusahaan manufacturing menjadi berkelas dunia dan mempunyai daya saing yang unggul adalah mempunyai biaya produksi yang rendah. Biaya produksi yang rendah dapat dicapai jika di semua lini proses dalam perusahaan tersebut mempunyai lead time yang pendek. Untuk mencapai lead time yang pendek, Kaizen/ improvement yang berkelanjutan harus terus dilakukan di setiap lini proses dan dilakukan secara berkesinambungan. Dasar dari implementasi Kaizen ini adalah 5S dan 7 Waste Management.

5S adalah suatu istilah dalam Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton – Seiso – Seikutse – Shitsuke yang dapat diterjemahkan dalam Bahasa Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin.

5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme Kerja yang efisien, cepat dan tepat sehingga akan berdampak pada Produktivitas yang tinggi sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan kinerja perusahaan adalah suatu hal yang mudah untuk dilakukan, tetapi masalahnya bukan pada usaha menghilangkannya tetapi pada pemahaman apakah suatu proses operasional tersebut merupakan pemborosan atau bukan. Kita tidak dapat menghilangkan pemborosan pada manusia, sistem operasional kerja dan sumber lain sampai kita mengenali pemborosan itu sendiri

7 Waste Management adalah cara untuk mengetahui dan mengenal apakah hal diatas merupakan pemborosan (Non Value Added) atau proses yang mempunyai nilai tambah (Value Added)

Materi Pelatihan 5S & 7 Waste Management

Materi training yang akan di bahas topik 5S & 7 Waste Management adalah :

1. Konsep, Definisi dan Sasaran 5S
2. Penerapan 5S dari Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke
3. Langkah-langkah penerapan 5S
4. Identifikasi area improvement
5. Apa itu 7 Waste Management
6. Kategori 7 Waste
7. Cara mengenali 7 Waste
8. Added Value Vs Non Added Value
9.  Hubungan antara 7 Waste & Added Value
10. Macam-macam penyebab 7 Waste
11. Alat-Alat bantu dalam penerapan 5S dan 7 Waste Management
12. Kaizen Overview

Metode Pelatihan 5S & 7 Waste Management

Training 5S & 7 Waste Management dilaksanakan dengan metode:

1. Dialog Interaktif / Sharing
2. Diskusi Grup
3. Latihan di Kelas
4. Study Kasus

Durasi Pelatihan 5S & 7 Waste Management

2 hari (14 jam)

Peserta Pelatihan 5S & 7 Waste Management

Pelatihan 5S & 7 Waste Management ini ditujukan untuk para:

Operator, Teknisi, Staff / Officer, Supervisor sampai dengan Manager

Facilitator 5S & 7 Waste Management

Indro Agung Handoko, ST.

Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.

Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.

Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan.

Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.

Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain:

1. Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
2. Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
3. Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
4. Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA.
5. Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.
6. Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.

Jadwal Training 2020

5S & 7 Waste Management

cforms contact form by delicious:days